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品質保証・品質管理・検査

品質保証

自社の製品・サービスの品質が、顧客要求を満足していることを保証するための体系的な活動のことであり、製造業各社が果たすべき重要な役割の一つといえます。品質保証業務は、製造部門だけでなく、営業や設計、仕入先、輸送、サービス等まで含めた全社的にわたる活動を求められます。会社によって状況は千差万別ですが、品質保証部門は、顧客に対する責任を果たすために、社内各部門からの独立性を確保し強い権限を持つ場合もあります。
例えば新製品が立ち上がる場合、製造部門に対し顧客に成り代わって厳しい目線でチェックをする必要があります。試作品は合格しても、量産初期段階で不良が発生することもありますし、初期流動管理として特別厳しい基準で検査工程を設定することも少なくありません。

一方、顧客に不良品が納入されてしまうことはたとえいくつものゲートを設定しても、防ぎきれない場合もあります。その場合は、不良の責任区分を明確にし、原因究明を行い、短期的な対策と恒久的な対策に切り分けて対応を取ることが求められます。顧客に対しても納得がいく説明がマストとなります。顧客側もなあなあで済まされることは、現代の製造業ではありえません。一方で、時には顧客側での製品の扱いに問題があり不良が発生することもありますが、品質部門は毅然と顧客に物申さなければなりません。

品質管理・検査

品質管理の業務内容も幅広く、多岐にわたりますが、品質を管理するためには製品の検査は欠かせません。製品の検査データについては、一般的にQC(Quality Controlの頭文字をとった略語)の七つ道具を用いて今も管理・分析されます。具体的には、「パレート図(棒グラフおよび折れ線グラフ)」、「グラフ(統計グラフ)」、「ヒストグラム(柱状グラフ)」、「散布図」、「チェックシート」、「管理図」、「特性要因図」といった手法を用いて、製造現場におけるPDCAサイクルを回します。基本を地道に行うことによって、会社全体の品質レベルを底上げすることができ、QCサークルと共に製造業では昔から行われている管理手法といえます。

更に、検査業務や検査対象もたいへん広い範囲となります。例えば検査機器の調整、原材料のミルスペック確認、仕入先から供給される部品の検査表の定期的確認、そして自社製品の検査業務などがあります。もし、製造工程になんらかの異常が発生した場合は、その原因究明や対策も大事な仕事です。最近では、どの生産ロットで問題が発生したのかを後追いで確認ができるトレーサビリティも求められます。方針管理や工程改善、製造部などへの品質教育の実施も品質管理の業務対象になります。

また、品質管理部では、QC工程表の作成、維持、管理をはじめ、作業標準書作成なども含まれます。ISOの事務局的仕事も品質管理部が行う業務の一つです。「ISO」(国際標準化機構)が重視される背景には、製品の取引などの国際化にともない世界共通の規格が必要になった背景があります。日本には「JIS」(日本工業規格)がありますが、国際的な取引で品質管理が世界レベルの達していることを容易に証明できることも理由の一つです。品質管理部では、このような事務作業も行うことも理解しておきたいです。

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